Процесс формирования холста включает следующие основные этапы:
- Подготовка и подача полимерного сырья к плавильному устройству
- Плавление полимера и фильтрация расплава
- Подача расплава на фильерный комплект
- Формирование волокон
- Аэродинамическая вытяжка и охлаждение волокон воздухом
- Укладка волокна на транспортер для формирования холста
- Каландрирование и намотка материала
Гранулы полимера поступают в экструдер, в котором осуществляется процесс плавления, после чего, расплавленный полимер продавливается через специальные отверстия - фильеры, образуя бесконечные нити. Фильера - представляет собой металлическую пластину с отверстиями, изготовленную из жаропрочной стали. Фильеры различаются количеством отверстий, их диаметром и формой. Диаметр отверстий в фильере может варьировать от 250 до 1200 мкм. Фильеры располагаются на специальной фильерной балке, при этом в производстве для более плотного расположения волокон на холсте чаще всего используется несколько балок (обычно две или три). Перед укладкой на транспортер нити проходят стадию вытяжки - аэродинамическим или механическим способом. Наиболее широкое распространение получил аэродинамический способ вытяжки, состоящий в вытяжении нитей под действием высокоскоростного воздуха, поступающего изэжектора. В процессе вытяжения нити охлаждаются, приобретя прочность. Выходящие из эжектора охлажденные нити укладываются на транспортер, равномерное и однородное распределение нитей на холсте осуществляется с помощью специальных устройств, расположенных в эжекторе. Скорость движения транспортера может меняться, благодаря чему достигается различная плотность материала. Для скрепления сформированного полотна может использоваться один из следующих способов:
- иглопрокалывание,
- химическая пропитка нитей связующими,
- термоскрепление на каландре,
- водоструйное скрепление,
- термоскрепление горячим воздухом.
Cпособ скрепления материала определяет сферы его дальнейшего использования. Наиболее распространенный способ скрепления нитей в холсте - термоскрепление на каландре используется для полотен плотностью не более 150г/м2 . Для более плотных полотен (свыше 150г/м2) наиболее часто используется иглопробивной способ скрепления. Таким образом, диапазон возможных плотностей спанбонда варьирует от 15 до 600г/м2.
В настоящее время, усовершенствование технологий по производству фильерных нетканых материалов типа «cпанбонд» идет по пути получения бикомпонентных (элементарные волокна получают соэкструзией из двух или более полимеров) материалов, сочетающих в себе свойства исходных полимеров. Так, например, большой популярностью пользуются материалы СМС («спанбонд» - «мелтблаун» - «спанбонд»). «Мелтблаун» - технология «мелтблаун» подразумевает формирование волокон путем раздува расплавленного полимера (фильерно-раздувная технология) горячим воздухом непосредственно на раскладочный транспортерный стол Материал, полученный по технологии «спанбонд», имеет ряд характеристик, которые обуславливают его повсеместное применение во многих отраслях промышленности.
Свойства
При определении пригодности нетканых материалов «спанбонд» для использования в соответствующих отраслях промышленности проводят комплексную оценку материала, которая позволяет более точно определить поведение «спанбонда» в эксплуатации. С этой целью, прежде всего, необходимо установить, каким воздействиям материал будет подвергаться в условиях эксплуатации и какими свойствами он должен обладать, чтобы удовлетворять предъявляемым к нему в связи с этим требованиям. Таким образом, при оценке спанбонда руководствуются его геометрическими, физико-механическими и гигиеническими свойствами.
Геометрические свойства
Геометрические свойства характеризуют толщину, ширину и длину материала.
Толщина материала
Толщина нетканого материала определяется его назначением и способом производства. От толщины нетканого материала зависит его воздухопроницаемость, жесткость, теплоизоляционные свойства и пр.
Ширина материала
Ширина нетканого материала определяется расстоянием между его кромками и колеблется в широких пределах - от 6 см до 4 м и более. «Спанбонд» легко кроится, поэтому многие производители осуществляют нарезку нетканого материала «спанбонд» на востребованные потребителями ширины.
Физико-механические свойства
Плотность материала
Плотность материала может варьировать от 10г/м2 до 600г/м2. Зачастую плотность материала определяет сферу применения спанбонда, так, например, материал плотностью 40г/м2 может использоваться для пошива одноразовой одежды, а плотностью 200г/м2 в качестве геотекстиля.
Устойчивость к стиранию и сминанию
Сминаемость свойство материала в течение длительного времени сохранять форму после удаления нагрузки, вызвавшей местную деформацию. Чем быстрее материал приобретает изначальную форму, тем лучше его упругие свойства.
Низкая электропроводность
Под разрывной нагрузкой наибольшее усилие, выдерживаемое нитями при растяжении их до разрыва. «Спанбонд» чрезвычайно прочный материал, способный выдерживать значительные нагрузки.
Стойкость к высоким и низким температурам и атмосферным воздействиям
Важной характеристикой, определяющей в ряде случаев возможность использования спанбонда для различных изделий, является его стойкость к действию высоких и низких температур. При воздействии повышенных температур физико-механические свойства волокон в спанбонде изменяются: понижается прочность волокон, волокна усаживаются, размягчаются, плавятся или даже разлагаются. Стойкость волокон к высоким температурам называется тепло- и термостойкостью, а к низким - морозостойкостью.
Теплостойкостью называется способность волокон сохранять свои физико-механические свойства при повышенных температурах.
Термостойкостью называется стойкость волокон к химическому разложению при повышенной температуре. Термостойкость определяется по изменению физико-механических свойств волокон после воздействия температуры. Нетканый материал «спанбонд» устойчив к воздействию воды, кислот и щелочей, имеет низкое водопоглощение, не гниет и не плесневеет, что способствует его длительному использованию. Обладает морозостойкостью и выдерживает низкие температуры (-55 0С) без изменения прочности, при введении специальных добавок может приобретать термостойкость до 130 0С.
Способность к равномерному и глубокому окрашиванию
«Спанбонд» легко окрашивается в любые цвета с помощью добавления в расплав полимера специальных красителей. Кроме того, на уже готовые изделия из спанбонда можно наносить изображения любых цветов. Это свойство спанбонда широко востребовано в легкой промышленности.
Гигиенические свойства
«Спанбонд» не обладает способностью образовывать токсичные соединения в воздушной среде и сточных водах в присутствии других веществ и факторов при температуре окружающей среды.
Области применения
Ввиду особенностей производства и многогранности физико-механических свойств нетканых материалов «спанбонд» и СМС, они широко используются во многих отраслях промышленности и народного хозяйства. Эту особенность необходимо учитывать не столько при построении системы сбыта продукции, сколько при оценке возможности развития рынка. По сложившейся тенденции на рынке нетканых материалов типа «Спанбонд» и СМС, принято укрупнено сегментировать области применения данных материалов следующим образом:
- Агротекстиль, укрывные и мульчирующие материалы;
- Материал для гигиенических производств;
- Материал для изготовления одноразовой одежды, в том числе медицинской;
- Основа для строительных мембран и гидроизоляционных материалов;
- Материал, применяемый в легкой промышленности в качестве фурнитурно-упаковочного, в том числе производстве мягкой мебели, изготовлении чехлов и сумок и т. д.
Если вам нужно купить спанбонд в Москве , рассмотрите предложения нашей компании. В ассортименте представлен качественный материал по доступной цене. Вы можете приобрести спанбонд от производителя , применяющего на практике современные технологии, и другие специальные ткани, в том числе купить войлок оптом .
Особенности спанбонда
Прежде чем купить оптом спанбонд , рекомендуем вам ознакомиться с его основными особенностями. Так, этот материал является нетканым и преимущественно используется в технических целях. Он изготавливается с помощью применения метода расплавления полимерного вещества и его дальнейшего скрепления путём оказания воздействия высокими температурами.
В ассортименте нашей компании представлен нетканый материал со следующими характеристиками:
Вы можете выбрать подходящий вам вариант в зависимости от реальной практической необходимости.
Сфера применения спанбонда
Этот материал пользуется стабильно высоким спросом благодаря своей универсальности. Сфера его применения достаточно широка, однако чаще всего заказчики принимают решение купить спанбонд для мебели . Кроме того, он представляет интерес для владельцев компаний, работающих в таких отраслях, как:
- изготовление изделий из кожи (применяется в качестве материала, обеспечивающего надлежащее укрепление швов);
- медицина (создание одноразовой одежды? халатов, шапочек, масок, бахил);
- швейная промышленность (изготовление матрасов, чехлов на пружинные блоки, обшивка подушек);
- сельское хозяйство (защита молодых или прихотливых растений от возможного негативного воздействия окружающей среды).
Универсальность? не единственная причина популярности спанбонда. Высокий спрос на него также объясняется рядом достоинств материала.
Плюсы спанбонда
К основным преимуществам спанбонда можно отнести:
- Сочетание небольшой плотности и высокой прочности. Благодаря этому материал обеспечивает надлежащий воздухообмен, что особенно важно при пошиве изделий медицинского назначения, спальных принадлежностей, а также уходе за растениями, и способен выдерживать значительные нагрузки на разрыв, так что срок службы спанбонда исчисляется годами.
- Простота обработки. Спецткань весит не так уж много, а это значительно облегчает процесс пошива разнообразных изделий из неё. Материал нетканый, поэтому его волокна не рассыпаются, края и срезы не требуют сложной обработки. Выкроенные детали можно сшивать или сваривать, получать на поверхности любой рисунок.
- Устойчивость к негативным воздействиям. Спанбонд мало восприимчив к температурным перепадам, не теряет своих характеристик даже при контакте с кислотами и щелочами.
- Экологичность. С поверхности материала не выделяются какие-либо потенциально опасные для здоровья человека или состояния окружающей среды вещества (как при нормальных условиях, так и в случае нагрева). Это даёт возможность использовать его практически во всех сферах без исключения.
- Доступная цена спанбонда на опт и розницу. Стоимость этой спецткани ниже, чем на аналоги, которые использовались ранее, что даёт возможность сократить производственные затраты.
Если вас интересует спанбонд, войлок или
Процесс волокнообразования при фильерном способе производства, аналогичен производству непрерывных волокон для изготовления штапелирования штапельных волокон. Волокна формируются из расплава полимера, полимер поступает из экструдера, где происходит процесс плавления гранул, продавливается через специальные отверстия - фильеры и подхватывается холодным воздухом. Расплав фильтруют в фильерном комплекте через несколько слоев кварцевого песка и металлические сетки.
Фильера представляет собой металлический тонкостенный колпачок (чашечку) или пластину с отверстиями. Фильеры для формования волокон из расплавов изготавливают из высоколегированных жаропрочных сталей. Фильеры различаются числом отверстий, их диаметром и формой. Отверстия фильеры, через которые продавливается расплав, представляет собой короткие капилляры диаметром от 250 до 1200 мкм. Как правило, фильеры располагаются на специальной фильерной балке, для формирования волокон из расплава во избежание слипания нитей применяют фильеры балки с числом отверстий от 8 до 4000. Для более плотного расположения волокон в холсте, чаще всего используют две или три фильерные балки.
Перед тем как волокна укладываются на транспортер, они проходят стадию вытяжки и охлаждения. При данном процессе волокна проходят полное отверждение в натянутом состоянии, в данном случае в них фиксируется достигнутая в процессе вытяжки молекулярная ориентация. Полученные волокна обладают высокой прочностью и низким разрывным удлинением. Вытяжка волокон происходит либо механическим, либо аэродинамическим способом. В настоящее время наиболее широкое распространение подучил, аэродинамический способ вытяжки волокон. При аэродинамическом способе используется сжатый воздух. Растяжение нитей происходит под действием скоростного потока воздуха, создаваемого эжектором. Отверждение волокон обычно полностью заканчивается до их поступления в эжектор. В этой схеме режим охлаждения поддается управлению с помощью шахты, в которой может быть создано температурное поле с регулируемым градиентом. Выходящее из эжектора отверженное волокно нелипкое и поэтому может распределяться по приемной поверхности с помощью механических устройств, например дефлекторов (отражателей).
При классической схеме получения текстильных штапельных волокон скорость вытяжки нитей составляет 3200 м/мин, в результате чего получаются частично ориентированные нити, в дальнейшем нити могут подвергаться механической вытяжке для улучшения прочностных характеристик. При изготовлении спанбонда используются сверхзвуковые эжекторы, что позволяет получать скорости воздушного потока с числом Маха до 3-5, что обеспечивает скорость движения нитей до 8000 м/мин и их высокую вытяжку.
Для того, что бы достигнуть максимально равномерного и однородного расположения волокон в холсте, необходимо, что бы элементарные волокна шли отдельно друг от друга до укладки на транспортер. Это достигается с помощью использования статического электричества, волокна заряжаются во время растяжения и до укладки на транспортер. В волокнах заряд может появляться благодаря трибоэлектрическому эффекту (свойство материалов при трении образовывать отрицательный заряд) или путем вводы в пучок электрических зарядов. Разрядка волокон происходит в момент касания заземленной поверхности. Как правило, транспортер для укладки волокон делается из металлической проволоки и заземляется, соответственно при касании волокнами транспортера, статический заряд снимается.
Создание спанбонда, в свое время, стало революционным прорывом в производстве искусственных материалов. Спанбонд — это нетканый материал, который создается из расплавленного полимера и имеет самое широкое использование во многих областях промышленности и сельского хозяйства.Спанбонд широко применяется при строительстве в качестве изоляционного материала, используется в изготовлении одноразовых изделий, в качестве фильтров, для изготовления мягкой мебели.
В последнее время спанбонд все шире применяется и в качестве укрывного материала в сельском хозяйстве, а также для борьбы с сорняками.
Сравнительная дешевизна этого искусственного материала позволяет использовать его также при строительстве дорог, для укрепления берегов, при строительстве аэродромов и спортивных площадок.
Спанбонд все чаще заменяют собой традиционные тканые материалы, поскольку отличается прочностью, стойкостью к различным веществам, воздухопроницаемостью.
Такое широкое применение спанбонда во всех областях жизни подсказывает бизнес-идею организации производства этого нетканого материала для получения доходов. Эксперты оценивают ежегодный рост спроса на спанбонд в 30-40%. Но, прежде чем приступать к организации собственного дела, желательно более подробно изучить тему технологии изготовления спанбонда, поскольку за этим понятием стоит достаточно широкий спектр исходных материалов и методик изготовления.
Спанбонд может производиться из различных полимеров, но наиболее часто его изготавливают из полиэфира и полипропилена.
Эти материалы отличаются высокой прочностью, независимы от перепада температур и сохраняют свойства во влажной среде. По методике скрепления нитей, спанбонд также подразделяется на два основных вида — иглопробивной и термоскрепленый спанбонд.
Иглопробивной спанбонд более прочен и используется в качестве геотекстильного материала, в то время, как термоскрепленный спанбонд — более легкий материал, хорошо окрашивается и чаще применяется в текстильной промышленности.
Наиболее популярной технологией производства нетканого материала является фильерный способ , когда расплавленный полимер продавливается через так называемую фильеру, металлическую пластину с отверстиями, в результате чего образуются полимерные нити. Эти нити, очень тонкие, в дальнейшем вытягиваются еще больше, и укладываются в единое полотно с помощью транспортера.
Для производства спанбонда обычно используются автоматизированные линии, которые позволяют производить спанбонд в виде рулонов шириной до 3,2 метра.
Как правило, производственные линии имеют достаточно большие габариты, так что для их монтажа и установки требуются сравнительно большие помещения. При выборе помещения для организации производственного цеха, нужно учитывать требования к его высоте, поскольку большинство установок имеют высоту до 12 метров. Кроме того, нужно учитывать, что и сырье, и готовый материал — достаточно объемны, поэтому для организации производства спанбонда требуется производственная площадь не менее 2000 квадратных метров. Некоторые предприниматели организовывают небольшое производство и на меньших площадях, однако, для окупаемости проекта, желательно сразу рассчитывать на большие объемы произведенного материала и оптовые продажи готовой продукции.
Затраты на приобретение, доставку и монтаж оборудования ориентировочно можно оценить в 5 — 10 миллионов рублей.
Первоначальные расходы на закупку сырья могут составить еще около миллиона рублей, к которому нужно приплюсовать затраты на его доставку. Необходимо также учесть расходы на ремонт и подготовку помещения, организацию электроснабжения и так далее.
Однако такие высокие первоначальные затраты вполне оправданы, поскольку рентабельность производства спанбонда достигает 50%. Известны случаи, когда создание производства окупалось в считанные месяцы. Понятно, что такой быстрый выход на прибыль невозможен без бизнес-плана и жесткого контроля всех этапов реализации этого проекта.
Предлагаемый на нашем сайте поможет организовать производство нетканого материала с быстрым выходом на .
В настоящее время спанбонд широко применяется в различных областях строительства, в сельском хозяйстве, в производственной сфере и т. д. Этот материал (нетканый) изготавливают фильерным способом (основу получают из расплава полимера). Согласно статистике, спрос на него ежегодно увеличивается почти на 40%. При его изготовлении производители используют несколько видов полимеров, образующих волокна. К ним относятся: полиамид, полипропилен, полиэтелентерефталат, полиэтилен, полиэфир и их комбинации. Оптимальным расположением волокон в материале характеризуется полипропилен. К тому же, он обеспечивает наибольший «выход» готовой продукции на единицу сырья.
Полипропиленовый спанбонд характеризуется самыми высокими показателями. Он устойчив к воздействию органических веществ, обладает высокой прочностью, не боится влаги, легок, неприхотлив в транспортировке и хранении, экологичен. Материалы, которые изготовлены по данной технологии, варьируются по плотности - от 15 до 600 г/м2. Цветовая гамма полотен тоже огромна. В зависимости от типа изделий при изготовлении продукции производители добавляют вещества, придающие определенный цвет. Так, для нужд медицины выпускают разноцветные маски, легкие шапочки, халаты, постельное белье, гигиенические прокладки и др. По сравнению с другими синтетическими материалами спанбонд хорошо вентилируется, препятствуя возникновению у пациентов опрелостей и чувства дискомфорта.
Производство спанбонда - это достаточно сложный процесс, требующий наличия на предприятии специального оборудования и квалифицированного персонала. Сейчас успешно освоить выпуск такой продукции смогли не только зарубежные производители, но и отечественные компании. Вниманию потребителя предлагается качественная продукция по доступной стоимости.
В быту большой популярностью среди потребителей пользуются чехлы для одежды, изготовленные из практичного материала. Применяется спандбонд и в швейной, а также мебельной промышленности. Из него изготавливают подкладку для одежды, обивку для мягкой мебели, простыни для приемных в медицинских учреждениях. В садоводстве он применяется в качестве идеального укрывного материала. Он способствует вентиляции, пропускает влагу и при этом защищает корни от солнечных лучей, препятствует выветриванию влаги из почвы. Это способствует лучшему созреванию культур, но затрудняет рост сорняков. В холодное время года полотно выполняет функцию парника и защищает урожай от заморозков.
В строительной сфере спанбонд используется в качестве паро-, гидро- и ветроизоляции кровель, стен и других конструкций. Всырье могут добавляться специальные ингредиенты, тогда материал дополнительно приобретает особые свойства, такие как антистатические или антибактериальные. Производство спанбонда имеет свои этапы, каждый из которых подразумевает свои технологические процессы. Методов скрепления волокон существуют два: термоскрепление и иглопробивная технология. Каждый из этих способов имеет свои преимущества.
